Bem-vindos a Bordo da Sustentabilidade: Copos de Papel Voando Alto!
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Desde de dezembro de 2023, a Delta começou a testar seus novos copos de papel a bordo de voos transcontinentais. Isso marca um grande passo no compromisso da companhia aérea com a inovação e sustentabilidade.
Enquanto aguardamos ansiosamente os resultados dos testes, os novos copos de papel serão lançados em toda a rede da Delta.
Sim, Copos de Papel!
Trocar copos de plástico por copos de papel parece fácil, né? Não exatamente! A Delta passou anos desenvolvendo copos de papel capazes de suportar bebidas quentes, frias e alcoólicas, tudo isso atendendo a rigorosas regulamentações ambientais. E agora, esses copos finalmente vão decolar em testes finais a partir de 5 de dezembro de 2023 em voos domésticos e transcontinentais selecionados. Uma vez aprovados, eles ajudarão a eliminar quase 46,2 milhões de reais de plásticos de uso único a bordo anualmente – o equivalente ao peso de 1.300 caminhonetes!
Um Passo Gigante para a Sustentabilidade
Desde 2022, a Delta já removeu mais de 32,34 milhões de reais de plásticos de uso único anualmente, mas não para por aí. Para a Delta, cada passo conta na jornada para uma experiência de viagem mais sustentável. Mas por que a mudança para copos de papel é tão importante? Amelia DeLuca, diretora de sustentabilidade da Delta, explica:
“Nosso objetivo principal é descarbonizar nossos negócios, mas isso não significa que não podemos focar no que podemos fazer agora. Esses copos são um exemplo visível e tangível do nosso compromisso com a sustentabilidade.”
O Desafio dos Copos
Encontrar um copo que mantenha as bebidas quentes quentes e as frias frias, tudo isso enquanto é fácil de empilhar nos carrinhos das aeronaves, não foi tarefa fácil. Além disso, muitas versões de copos de papel incluem um revestimento plástico, dificultando a reciclagem. E com regulamentações internacionais variando bastante, a Delta teve que considerar uma verdadeira colcha de retalhos de regras.
A solução? Trabalhar com especialistas e parceiros para criar um copo que seja exclusivamente Delta. Esses novos copos de papel são compostáveis e recicláveis onde houver instalações de reciclagem no aeroporto, desviando resíduos dos aterros sanitários.
Testes Finais e Feedback
Os testes finais começaram em dezembro e são essenciais para garantir que os novos copos atendam aos altos padrões da Delta. Kristen Manion Taylor, vice-presidente sênior de serviço de bordo, acrescenta: “Nossos comissários de bordo são apaixonados por minimizar nosso impacto ambiental enquanto criam uma experiência elevada para os clientes.”
Os testes devem ser concluídos na primavera de 2024. Após isso, os copos plásticos tradicionais voltarão enquanto a substituição é produzida e implementada em toda a rede.
Liderança em Sustentabilidade
A Delta tem sido líder em soluções sustentáveis há muito tempo. Além de reduzir plásticos de uso único, a companhia tem investido em melhorias como instalações aprimoradas de winglets para redução de arrasto e otimizações de rota que economizaram milhões de galões de combustível. E o melhor? A Delta também está na vanguarda do uso de combustível de aviação sustentável (SAF), vital para a descarbonização da aviação.
Então, da próxima vez que você estiver a bordo de um voo Delta, saboreie sua bebida em um dos novos copos de papel e saiba que você está ajudando a tornar o mundo um lugar mais sustentável.
Tags: Fast Food Xeikon Gráfica EasyCup PolyVinco
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A embalagem sustentável chegou embrulhada em plásticoA caixa era de papel reciclável, tinha visual natural, folha verde impressa e um belo discurso sobre responsabilidade ambiental. Então alguém resolveu protegê-la com filme plástico, saco plástico, plástico-bolha e mais uma camada de plástico, só por segurança.
A última versão foi aprovada. A produção abriu a penúltima
A alteração era pequena. Uma informação corrigida, uma cor ajustada e um detalhe reposicionado. O cliente aprovou a nova arte e todos seguiram tranquilos para a produção. O problema é que a pasta também guardava o “final”, o “final corrigido”, o “final novo” e o “final aprovado”. Entre arquivos quase iguais, alguém abriu justamente a versão anterior.
O pedido estava liberado. A matéria-prima não.
Às oito da manhã, todos tinham uma boa notícia. O comercial havia confirmado o prazo, compras registrou a chegada do material, o PCP reservou a máquina e a produção terminou o setup. A máquina estava pronta. O pallet também estava ali. Faltava apenas um detalhe capaz de parar tudo. Ninguém podia usar o lote.
O protótipo ficou lindo. A coladeira não repetiu
Essa embalagem aguenta virar produção? O protótipo chegou à reunião parecendo pronto. Abas alinhadas, fechamento firme, cola no lugar e acabamento capaz de convencer todos. Mas havia sido montado com calma. Um dedo segurou a aba, outro corrigiu o vinco, alguém pressionou a colagem. Pequenas ajudas ausentes da ficha técnica.
A máquina cabia no layout. Não passava pela porta
Na planta, tudo estava perfeito. Havia espaço para operar, fazer manutenção e circular ao redor. O único detalhe esquecido foi como a máquina chegaria até lá. O caminhão encostou, a equipe se reuniu e a instalação começou naquele clima de novidade. Até a máquina encontrar uma porta alguns centímetros menor. O layout dizia que podia entrar. A parede discordou.
A solução provisória comemorou cinco anos de empresa
Era só até chegar a peça certa. Cinco anos depois, o remendo ganhou bolo, velas e quase uma placa de funcionário veterano. Na fábrica, pode ser uma fita segurando uma tampa. No escritório, uma planilha paralela. Na TI, aquele botão que ninguém pode apertar. Muda o setor, mas a carreira do provisório é sempre parecida.
Todo mundo quer inovação. Desde que nada precise mudar
A empresa compra um robô novo, corta a faixa, tira foto, publica nas redes e anuncia que entrou no futuro. Só existe um detalhe. O robô continua preso por uma corrente ao processo antigo.
O pedido tinha 12 versões. O orçamento enxergou apenas uma
Na planilha, eram 10 mil embalagens. Na produção, eram 12 artes, 12 conferências, 12 separações e várias chances de alguma coisa sair fora do lugar. Trocar apenas a imagem pode parecer simples. Mas cada versão exige atenção da pré-impressão, identificação correta, controle de quantidade, organização no acabamento e cuidado extra na expedição.
39 anos transformando tecnologia em produção, confiança e futuro
Hoje, 28 de julho, a Apolo Sistemas Gráficos completa 39 anos. E não é qualquer história. Desde 1987, acompanhamos de perto as transformações do mercado gráfico brasileiro. Tecnologias mudaram, novos segmentos surgiram e as necessidades de quem produz se tornaram cada vez maiores.
A embalagem foi aprovada fechada. Ninguém testou como abrir
Na apresentação, ela estava perfeita. Bonita, elegante, bem impressa e com acabamento de primeira. O problema apareceu quando alguém tentou abrir. Aba escondida, encaixe apertado, cola demais e nenhuma indicação clara. De repente, o consumidor precisa de unha, força, tesoura e um pouco de paciência para chegar ao produto.
O fim da linha virou academia
A máquina produz rápido. As embalagens saem em ótimo ritmo. Alguns metros depois, porém, começa a maratona. Um operador retira, conta, empilha, organiza e movimenta tudo manualmente. Em pouco tempo, o fim da linha deixa de parecer uma etapa industrial e vira treino de levantamento de caixas.
A etiqueta de preço cobriu justamente o melhor argumento do rótulo
Meses de desenvolvimento. Escolha de cores, tipografia, acabamento, revisão do texto e reuniões para decidir qual benefício deveria aparecer em maior destaque. O produto finalmente chegou à loja. Então alguém pegou uma etiqueta branca de preço e colou exatamente em cima da frase mais importante do rótulo.
A troca de turno que perde o acerto da máquina
A máquina estava redonda. Registro no ponto, corte certo, embalagem bonita e produção no ritmo esperado. Então o turno mudou. Quem entrou viu a regulagem, quis melhorar um detalhe e mexeu no botão. Minutos depois, saíram caixas tortas, desalinhadas e fora do padrão.
Todo mundo viu. Ninguém parou.
A caixa saiu torta da linha. A produção percebeu, mas imaginou que a qualidade barraria. A qualidade viu, mas acreditou que a expedição separaria. O PCP estava preocupado com o prazo. A expedição confiou que tudo já havia sido aprovado.
Sua gráfica tem uma Ferrari, mas dirige no modo econômico
A máquina é rápida, moderna e capaz de entregar muito mais. Mas o arquivo ainda chega incompleto. A aprovação acontece pelo WhatsApp. O PCP está em uma planilha que só uma pessoa entende. O material não foi separado e o acabamento descobre o pedido quando ele já está atrasado.
A semana começa antes da máquina ligar
Toda segunda-feira, a produção ganha chance. Pedidos entram, clientes cobram, materiais chegam, arquivos aguardam aprovação e máquinas precisam ser programadas. O problema é que muita correria de sexta nasce de pequenas decisões adiadas na segunda.
O hambúrguer chegou inteiro. A caixa nem tanto.
Tem embalagem que sai da cozinha como se fosse para uma sessão de fotos. Está limpa, reta, bem montada, bonita na bancada e com cara de marca organizada. O problema é que, no delivery, a prova não acontece no balcão. A prova acontece na mochila, na curva, na lombada e na pressa.
A amostra ficou linda. O lote não.
Tem trabalho que nasce perfeito na mesa de aprovação. A primeira peça sai bonita, bem montada, cor certa, vinco limpo, encaixe preciso. O cliente olha, aprova e vai embora com a sensação de que está tudo resolvido. Só que a produção em escala faz uma pergunta que a amostra sozinha não responde.
O QR Code caiu no vinco
A arte ficou bonita, o código está impresso e a campanha promete levar o consumidor direto para o site. Só existe um pequeno problema. O QR Code foi colocado justamente onde a embalagem dobra, curva, recebe verniz ou sofre deformação na montagem. Na hora da leitura, o celular começa uma caça ao tesouro. Aproxima, afasta, inclina, tenta novamente e desiste.
O caminhão está levando ar
Tem embalagem que protege o produto. E tem embalagem que protege uma enorme quantidade de espaço vazio. A caixa cresce, o produto continua pequeno e o caminhão vira praticamente um serviço de transporte de ar. Cabem menos unidades por viagem, o frete aumenta, o estoque ocupa mais espaço e o descarte também cresce.
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